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RFID-Technologie:

Flexible Produktion und hohe Variantenvielfalt

Trotz zurĂŒckliegender Finanz- und Wirtschaftskrise verzeichnet die Radiofre- quenzidentifikations-Technologie (RFID) derzeit ein Volumenwachstum von mehr als 20 Prozent und ein Umsatzwachstum von 10 Prozent pro Jahr. Aktuelle Trends und Marktzahlen fĂŒhrender Institute wie ABI oder IDTechEx prĂ€sentierte Klemens Sattlegger von Texas Instruments Deutschland auf der Transponder-Roadshow, einem losen Zusammenschluss von Herstellern und Systemintegratoren rund um das Thema RFID. „Deutschland stellt derzeit vor Großbritannien und Japan den drittgrĂ¶ĂŸten Markt weltweit fĂŒr die Radiofre- quenzidentifikation mit Ausgaben von ĂŒber 400 Millionen US-Dollar pro Jahr“, berichtet Sattlegger. An der Spitze des Rankings liegen die USA noch knapp vor China mit einem Volumen von jeweils ĂŒber 1,4 Milliarden US-Dollar.

Bei den verschiedenen gĂ€ngigen Technologien haben Transponder im Hochfrequenzbereich 13,56 MHz volumenmĂ€ĂŸig derzeit am Markt klar die Nase vorn, gefolgt von der Ultrahochfrequenz-Technologie, die zwischen 868 und 915 MHz Daten sendet und empfĂ€ngt. Auch bei der Wertschöpfung bzw. Umsatz liegt die HF-Technologie vorne, jedoch vor LF 125 -134kHz und aktiven Transpondern. Die UHF passiv Technologie liegt hier an vierter Stelle. 

Weitere Trends und Innovationen sieht der Texas Instruments-Experte in neuen Transpondertypen, die auch deaktiviert werden können, oder den mittlerweile verfĂŒgbaren aktiven Transpondern mit eingebautem Sensor und Interface. Sattlegger: „Diese etwas teureren Typen können beispielsweise in BehĂ€ltern den Druck messen oder eignen sich fĂŒr die Containerortung in Echtzeit.“ Interessant seien auch neue Finanzierungskonzepte der Systemintegratoren, beispielsweise ĂŒber das Leasing-Modell.

RFID-Einsatz in Industrie und Produktion

Verschiedene umgesetzte RFID-Projekte in Industrie und Produktion, insbesondere in der Automotivbranche, stellte Dipl.-Ing. Herbert Hohmann, Prokurist Sales Automotive, von der deutschen Landesgesellschaft des in Österreich beheimateten Unternehmens Identec Solutions vor. In der Endmontage bei Audi in Neckarsulm werden tĂ€glich 800 Fahrzeuge gefertigt. Typische Kennzeichen fĂŒr die Automobilproduktion im Premiumsegment sind heute eine kundenspezifische Endmontage und dezentrale Automatisierungsarchitektur: Das Fahrzeug selbst bringt auf einem Transponder Daten fĂŒr seine eigene Fertigung mit. „In den einzelnen Bearbeitungsstationen liest die Betriebsmittelsteuerung die Daten aus und fĂ€hrt ihre eigenen Programme“, verdeutlicht der RFID-Spezialist. Von daher sei in Neckarsulm die Endmontage eine Fortsetzung der gleichen Transpondertechnologie, die schon in den Schweiß- und Lackieranlagen genutzt wird.

Die meisten der ĂŒberwiegend aktiven Transponder arbeiten beim Automobilproduzenten auf der Frequenz 2,45 Gigahertz. „Damit wird sichergestellt, dass nur der Chip gelesen wird, der wirklich in der Fertigungsstation steht und nicht davor oder dahinter“, so der Identec Solutions-Experte. WĂ€hrend des gesamten Fertigungsprozesses werden auf die Tags stĂ€ndig weitere QualitĂ€tsdaten geschrieben, die dafĂŒr sorgen, dass das Fahrzeug ggf. in der Endmontage noch einmal nachbearbeitet werden kann. Hohmann: „Insgesamt sind bei Audi in Neckarsulm rund 1700 Transponder im Einsatz.“

Individuelle Wirtschaftlichkeitsrechnung

Im Unterschied zu dem vorgestellten Projekt Neckarsulm, wo aktive, wiederverwendbare Transponder eingesetzt werden, setzt der schwedisch-chinesische Automobilkonzern Volvo im Werk Gent in einem Ă€hnlichen Projekt auf passive Tags im 865-MHz-Bereich. Hohmann: „Diese sind natĂŒrlich um ein Vielfaches gĂŒnstiger, können aber nur einmal verwendet und mĂŒssen am Ende des Prozesses entsorgt werden.“ FĂŒr welche RFID-Technologie man sich letztendlich entscheide, mĂŒsse eine individuelle Wirtschaftlichkeitsrechnung ergeben.

Aber auch andere Industrien können mit Hilfe der RFID-Technologie ihre ProzessablĂ€ufe optimieren: So hat sich beispielsweise der Badewannenproduzent Bette GmbH in DelbrĂŒck dafĂŒr entschieden, keine Massenware mehr herzustellen, sondern auf ‚Made to Order‘ zu setzen. Badebegeisterte können heute unter 500 Modellen in 30 Farben wĂ€hlen, die dann individuell produziert werden.

Foto: Dematic

BierfÀsser mit Schlitz und Transponder.

Bei dieser Produktionsumstellung entstand der Bedarf, einzelne Chargen und Wannen auch zu identifizieren. Die Lösung des Problems fĂŒr Bette war ein 13-MHz-Chip, der in Scheckkartenform mittels Magnet an den Wannen befestigt wird. Hohmann: „Dort sind alle ProduktionsablĂ€ufe und Muster hinterlegt.“ Die Betriebssteuerung könne auf Basis dieser Daten durch Scannen erkennen, wohin die Wanne fĂŒr den nĂ€chsten Fertigungsschritt gesteuert werden muss.

„Der Markt treibt die Unternehmen dahin, ihre Produkte individuell und in hoher Variantenzahl bei gleichzeitig abnehmenden LosgrĂ¶ĂŸen anzubieten“, zieht Hohmann ein Fazit aus diversen durchgefĂŒhrten industriellen RFID-Projekten. Als Voraussetzung fĂŒr die heute in der Produktion geforderte Variantenvielfalt inkl. individuell identifizierbarer Produkte hĂ€tten viele Firmen bereits eine flexible Produktionsstruktur mit einer entsprechenden Logistik dahinter aufgebaut. Hohmann: „Als letztes Glied bedingen diese verĂ€nderten Produktions- und ProzessablĂ€ufe auch in den Betriebsmitteln eine entsprechende MobilitĂ€t, die die Logistik wirkungsvoll unterstĂŒtzen kann.“

Veröffentlicht in: „Produktion“ und „Deutsche Logistik-Zeitung (DVZ)“

© Harald Lutz 2010
 



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